1. 乳化
定义：两种互不相溶（或极难相溶）的液体（如润滑油与水），在外部能量作用下，其中一种液体以微米级甚至纳米级液滴的形式，均匀分散到另一种液体中，形成稳定 “油包水（W/O）” 或 “水包油（O/W）” 体系的现象。这种体系具有一定稳定性，肉眼观察通常呈乳白色、浑浊状，无法通过静置快速分层。
2. 破乳
定义：打破乳化液的稳定状态，使分散相（如水分液滴）从连续相（如润滑油）中聚集成大液滴，终实现油水两相彻底分层、分离的过程。
二、润滑油乳化的原因
1. 必须要有互不相溶的两相
例如润滑油（烃类混合物）与水（极性分子）天然互不相溶。
储存不当：露天存放、呼吸阀失效导致雨水 / 潮气进入；
工况产生：设备冷却系统泄漏、空气中水汽冷凝（如低温启动的发动机）；
维护操作：加油时容器带水、检修时水分残留。
这些都会导致油液乳化
2. 外力作用
必须有足够能量打破液体表面张力，使水分散成微小液滴。能量越强、作用越频繁，乳化越严重。
外力因素包括高速搅拌、强烈循环、剧烈冲击。
三、乳化解决方案
针对油液乳化，真空滤油机是工业界有效的破乳脱水设备，其核心是通过 “热 + 真空 + 机械分离” 协同作用破坏乳化稳定体系。
真空滤油机的工作原理，通过 “粗滤→加热→真空破乳→脱水脱气→过滤器(二级、精滤)→油液输出” 的闭环流程，实现乳化油的净化，具体如下：
1. 油液首先通过粗滤器，滤除油中颗粒杂质（如金属碎屑、粉尘），避免后续加热器、真空泵因杂质堵塞。
2.经粗滤的油液进入加热器，通过加热将油温升至 40-60℃（根据油品黏度调整，避免高温氧化）。升温可降低油液黏度，同时提高水分蒸发速率。
3. 真空破乳与蒸发加热后的油液被送入真空分离器（真空度≤-0.096MPa），
真空破乳过程如下:
(1) 油液经喷头雾化成 “雾状”，再经填料层分散成 “膜状”，接触面积扩大
百倍；
(2)真空环境下，水的沸点大幅降低（如 - 0.096MPa 时，水沸点约 35℃），油中游离水、溶解水快速汽化；
高温 + 高真空 + 大接触面积的协同作用，直接破坏油水界面的 “保护膜”，使乳化液中的微小水滴聚集成水汽脱离油相。
4. 真空分离器顶部排出的高温水汽，进入风冷装置降温，水汽冷凝成液态水后被收集排出，干燥后的气体由真空泵抽出，维持系统高真空度。
5. 真空分离器处理过的油液由排油泵送入二级过滤器，滤除油中残留的细微颗粒杂质（如破乳后的微小油泥）。
6. 油液继续进入精滤吸附器，可过滤油中超微颗粒(1μm），进一步提升油液清洁度。
7. 终经多级处理的润滑油，各项指标恢复至使用标准。
四、预防乳化
1. 严控水分侵入：储存时加盖密封、检查呼吸阀；定期检测油中水分含量（如用水分仪），发现超标及时处理；
2. 减少不必要的外力作用：优化设备油路设计，避免油液湍流、空穴；合理控制搅拌 / 循环速度，避免过度剪切；
3. 严禁不同类型润滑油混用（可能产生化学反应生成表面活性剂）；
