1. 优化材料选择：选用具有高耐热性、高温强度和良好韧性的材料。例如，采用特定成分的耐热合金钢，添加适量的合金元素如钼、铬、镍等，以提高其高温性能。
2. 合理的热处理工艺：通过恰当的热处理，如淬火、回火等，改善模具材料的组织结构，使其具备更好的抗热疲劳性能。例如，采用高温回火可以降低材料的硬度，提高韧性，减少热疲劳裂纹的产生。
3. 表面处理技术：应用表面强化技术，如激光淬火、渗氮、渗碳等，增加模具表面的硬度和耐磨性，从而提高抗热疲劳能力。
4. 优化模具结构：设计合理的模具结构，减少尖角和突变部位，降低应力集中。例如，采用圆角过渡可以分散应力，减少热疲劳裂纹的萌生。
5. 改善冷却条件：优化冷却水道的布局和冷却参数，使模具在工作过程中能够实现均匀、快速的冷却，减少温度梯度，降低热应力。
6. 控制铸造工艺参数：合理控制钢锭的浇注温度、浇注速度和冷却速度等工艺参数，减少模具在使用过程中的热冲击。
7. 定期维护和修复：在使用过程中，定期对模具进行检查和维护，及时发现并修复表面的微小损伤和裂纹，防止其进一步扩展。
8. 预热处理：在使用前对模具进行适当的预热，减少热冲击，有助于提高抗热疲劳性能。
9. 采用涂层技术：在模具表面涂覆耐高温、耐磨的涂层，如陶瓷涂层，起到隔热和保护作用，降低模具表面的温度变化和磨损。
综合运用以上方法，可以有效地提高多角形钢锭模的抗热疲劳性能，延长其使用寿命。
