深孔加工中，传统的润滑方式以浇注切削液和切削油润滑为主，这样的方式给加工环境、废液处理、操作者健康等都造成很大的影响，因此这样的方式不可持续。传统方式不仅生产企业环境受到很大影响同时制造成本不断增加。
很多发达地方在金属切削加工中已经广泛使用了微量润滑技术。在切削加工的时候给切削工具和被加工件之间施加够用的润滑量即可，持续少量供油，既不浪费润滑剂也能满足润滑要求。这样的润滑技术给企业带来成本降低、加工环境改善、加工效率提高、被加工件表面质量提升等多方面的益处。
在国内市场上，微量润滑技术也已广泛应用于汽车零部件生产制造过程中，如：曲轴、连杆、箱体箱盖的加工。微量润滑其独特的优势是因为采用了先进的雾化技术，得到了微米级的雾化颗粒，这些颗粒通过主轴及钻头、铣削工具、丝锥等具有内冷通道的设备输送到切削点。油品消耗以ml/h（每小时毫升）为单位，大幅度的降低加工成本及维护成本。与传统加工润滑方式对比具有明显的优势，主要是因为油雾可以是微米级的，有很好的渗透性，使得切屑与加工工具之间具有良好的润滑。
微量润滑的优势如下：
（1） 油雾能渗透到摩擦点位置，起到良好的润滑效果；
（2） 在深孔加工中，压缩空气流速能带走切削热，而大量的切削热被切屑带走。
（3）油耗量低，切削摩擦点始终有适量可靠的润滑油进行润滑；
（4）产品体积小，气源消耗低， 操作简单；
（5）降低机床的运行维护成本和机床制造成本；
由于切削液对环境带来的影响日益突显，对节能环保的要求日渐高涨高，选择合适的润滑方式尤其重要，微量润滑可以帮助企业降低运行成本。
